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施工指南
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施工指导

表面处理标准

钢材表面处理,应符合(美国)钢结构油漆委员会SSPC (Steel Structures Painting Council, USA)或BS、GB等规范的有关规定: 《SSPC-SP1溶剂处理》、《SSPC-SP2 手工工具处理》、《SSPC-SP3 电动工具处理》、《SSPC-SP10 近白喷砂处理》、《SSPC-PA1 工厂、现场和维护油漆》、《SSPC-PA2 用磁规进行干膜厚度的测量》、《BS 4232钢喷砂除锈表面处理规范》


除锈方法

钢铁表面的除锈可按不同的方法分类。按除锈顺序可分为一次除锈和二次除锈;按工艺阶段可分为车间原材料预处理、分段除锈、整体除锈;按除锈方式可分为喷射除锈,动力工具除锈、手工敲铲除锈和酸洗等方法。


预处理:
钢铁表面的预处理,就是在涂装车间底漆之前,经钢材预处理流水线,以抛丸除锈或其它方法清除钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的污垢灰尘等。 其次,表面预处理还包括在涂装防腐涂料或装饰涂料之前,将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘等清除干净。


溶剂清洁:
当进行溶剂清洁时,应使用专用溶剂。


钢丝刷清理:
钢丝刷除锈清理时,一般用风动或电动旋转钢丝刷。这种方法不适用于清除氧化皮等,但适用于浮锈的预处理,处理后的表面若有以下情况,即:表面的锈蚀物没有完全清除;处理过的表面太光滑,焊缝中残留的锈迹以及表面尚有油脂、污垢等,都不利于涂装。若在这种情况下进行涂装, 会降低漆膜的附着力,并影响整个油漆涂装体系的效果, 需要用钢丝刷清理除锈


敲铲处理:
手工敲铲或动力工具敲铲的除锈方法,通常与钢丝刷除锈方法共同使用。这种方法有时也适用于已有漆膜的钢材表面处理以及其它油漆体系的局部修补涂装。但这种方法不适用于环氧类或氯化橡胶类油漆涂装前的表面预处理。这一方法还可用于铲除较厚的锈蚀层,以便在以后的喷射除锈时可以经济一些。


砂轮除锈:
砂轮除锈是利用风动或电动旋转的弹性砂轮片打磨钢铁表面来进行除锈的方法,适用于局部除锈和焊缝的处理。这是一种较为有效的除锈方法,可获得比钢丝刷除锈或敲铲除锈更为满意的效果。


  • 预处理

    预处理

  • 溶剂清洁

    溶剂清洁

  • 钢丝刷清理

    钢丝刷清理

  • 砂轮除锈

    砂轮除锈


锈蚀和除锈标准

钢材涂装前钢铁表面的锈蚀和除锈等级参照与瑞典标准SIS 055900-1967《涂装前钢材表面除锈标准》和国际除锈标准ISO8501-1:1988等效的国家标准GB8923-88《钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。为判别锈蚀程度与质量等级,我国的GB8923-88将钢材的各种表面化状态和除锈质量等级用照片清楚地对照说明,对受检验的表面垂直地进行观察,但不可用放大镜对比。


锈蚀等级:
钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D来表示,其文字表述如下:

A、金属覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。

B、已发生锈蚀,并且部份氧化皮已经剥落的钢材表面。

C、氧化皮已因锈蚀而剥落,或可以刮除,并且有少量点蚀的钢材。

D、氧化皮已因锈蚀而全面剥离,并且已普遍发生点蚀的钢材表面。


除锈等级:
钢材表面的除锈等级,是以英语字母再加阿拉伯数字表示的,如Sa2.5。前面的英语字母表示除锈方法,St和Sa分别表示手工除锈及喷射除锈方法。后面的阿拉伯数字则表示除锈等级,即清除氧化皮,铁锈和旧油漆等附着程度的等级(附着物是指焊渣,焊接飞溅物,可溶性盐,污垢,油脂等)。

除锈方法的字母表示如下:

Sa -喷射或抛丸除锈法。

St -手动工具和动力工具除锈法,如铲刀,手动或动力弹性砂轮片或砂轮等工具除锈。


喷射除锈等级:
喷射处理等级对于喷射或抛丸除锈过的钢材表面,有四个除锈等级,其文字表述如下:

Sa1 -表示轻度的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油污和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和旧油漆涂层等附着的。

Sa2 -表示彻底的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且氧化皮,铁锈和旧漆涂层等附着物已基本清除。其残留物应是牢固附着的。

Sa2.5 -表示彻底的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和漆涂层等附着物。任何残留的痕迹应仅是点状和条状的轻微色斑。

Sa3 -表示使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属光泽。


手工除锈等级:
当指定手动工具清洁时,承包商必需保证手动工具清洁符合SSPC SP2 63或与之相当。手工和动力工具,如铲刀,手动或动力钢丝刷,动力弹性砂轮片或砂轮等工具除锈,应首先铲除较厚的锈蚀层并清除油脂和污垢。人工除锈后,钢材表面应清除浮灰和碎屑。其除锈等级有两个,St2和St3。一般用于无氧化皮的钢铁表面。文字表述如下:

St2 - 表示彻底的手工和动力除锈,钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和旧漆涂层等附着物。

St3 - 表示非常彻底的手工和动力工具除锈。钢铁表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更彻底,底材显露部分的表面应显出金属光泽。


电动工具除锈等级:
当指定电动工具清洁时,承包商必需保证电动工具清洁符合SSPC SP3 63或瑞典标准ST3或与之相当。


一般涂装

设备需要涂装的表面,应按(美国)钢结构油漆委员会SSPC(Steel Structures Painting Council, USA)或其它与之相当标准的规定进行严格的表面处理,正确地选用油漆,并认真地遵循涂装工序。

表面处理的质量,必须严格进行检验,未达到标准规定的要求不得涂装。

油漆的应用应符合本文规定的要求。油漆期间的限制:若设备的油漆在承包商的工厂进行,承包商必需确保这样的条件存在:已经进行了良好的表面清洁,大气中无尘,良好的通风和照明,且有适当的温度和湿度条件。对于在露天进行的材料油漆工作,在恶劣的天气条件,如高湿度、大风天气,不要进行油漆工作。除非采取适当措施克服了这些困难。进行表面处理和油漆期间,被处理表面温度在周围空气露点以上至少3°C以上时,方可进行。在进行油漆时,被处理表面的温度应不低于7°C,不高于38°C。



水分和湿度限制

不能在烈日曝晒和有雨、雪、雾的天气进行露天涂装作业;不能在烟雾中或相对湿度为由于金属温度和环境气温变化而导致金属表面上油漆凝结时涂刷油漆。

除非油漆制造商另外提出规定和建议,一般来说,涂装应在相对湿度低于85%的条件下进行。

所有表面在油漆前和油漆时以及油漆后24小时内应完全干燥。


时间限制

一般应在喷砂处理完成后4小时内在喷砂处理区上涂刷底漆,超过这个时间,应对该表面进行第二次处理。该时间限制可根据实施的温度和湿度控制修改为4小时以上或以下。主要标准应为涂刷底漆之前表面上未形成铁锈起膜。如果形成任何铁锈起膜,表面应在涂刷底漆之前再进行喷砂处理。

应按涂装工艺严格控制涂装的间隔时间。


温度限制

除非油漆制造商另外提出规定和建议,一般来说,涂装应在10℃~32℃的条件下进行。当环境气温低于5℃时或油漆干燥之前温度预计降至0℃时不应实施油漆。

温度高于50℃的钢不应实施油漆,除非为在该温度下应用特别配制油漆。当钢在热气候下油漆时,应采取预防措施以保证获得油漆规定的干膜厚度。

焊接部位,施焊72小时后才能进行涂装。

底材温度高于露点以上3℃时才可进行施工。处理表面有结露时不得涂装。


空气的清洁

涂装和漆膜干燥过程要保持周围空气的清洁,不得在有粉尘的环境中涂装。


油漆的调配

油漆的调配应严格按油漆制造商的产品说明进行。应严格检查油漆的合格证书,不合格和过期油漆都不得用于涂装。油漆在使用前,必须按规定进行油漆的调配和充分的搅拌,使之充分混合。进行分层涂装时,每一层的颜色,应保持足够的对比度,以便检查表面是否全部覆盖。


涂刷方法

可采用高压无气喷涂方法施工,也可采用刷涂或压缩空气喷涂的施工方法。

刷涂:刷涂时,使漆刷蘸有适量的涂料,分配在相当的被涂表面范围内,先横向扩展,然后纵向理顺,使涂料分布均匀。亦可先纵向扩展,再横向理顺,循序渐进,不要遗漏。

压缩空气喷涂:压缩空气喷涂是利用压缩空气将涂料从壶形容器中吸引(或压迫)至喷枪,在0.2~ 0.5Mpa下,涂料在喷处与空气混合雾化,喷射在被涂表面,得到均匀分布的涂层。用于压缩空气喷涂的涂料要比刷涂和辊涂的涂料稀薄些因而在一般涂料中需添加一部分稀释剂。

高压无气喷涂:高压无气喷涂通常是利用压缩空气作业动力驱动高压泵,将涂料吸入并加压至10~25Mpa,通过高压软管和喷枪,最后经呈橄榄形孔的喷嘴喷出。当涂料离开喷嘴时,雾化成很细的微粒,喷射到被涂表面,形成均匀的涂膜。

其它要求:为保证焊缝、边角、棱角处等部位的漆膜厚度,在进行大面积无气喷涂之前,应先用漆刷预涂一道。



油漆修补


在运输或施工过程中损坏的涂层、现场安装后的螺栓头和螺母、焊接表面必须进行补漆。修补前,对表面的油污等必须用溶剂清洗,并用清水洗净,完成规定表面处理后,然后进行修补工作,涂刷一道底漆和一道中间漆。补漆要求同前。所有底漆、中间漆、面漆应由同一油漆厂提供,并保证这些油漆性能之间的匹配。工厂内未油漆钢表面应用需方批准的防腐材料涂刷,进行临时表面保护。交付现场使用的各种油漆,必须是出厂时的原包装,其名称、说明书、保管期应齐全。应用溶剂清理或用砂纸打磨光滑所有设备上和其它明显表面上的修补底漆和内涂层漆。

漆膜外观检查

用肉眼检查漆膜表面状况,漆膜应无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。

(1)本规范涵盖的所有工程须经需方检查,并且发现的未遵守规范的任何工程应返工直至使需方满意。

(2)需方可通过使用丙酮取小样片漆至裸露金属并使用放大镜检查表面以观察底涂层下是否有铁锈来对已油漆的材料、设备等进行随机抽样检查。不合格处供方应自费修补和重新油漆。

(3) 干膜和湿膜厚度可通过使用表计来确定。

(4) 检查加入的稀释剂量时,可使用粘度杯确定桶中的油漆粘度并且与从制造商处获得的值进行比较。稀释剂添加量的检查,罐中油漆的粘度可以通过将油漆倒入杯中同油漆厂商提供的数值进行比对测定。

(5) 金属表面上漆膜的连续性可通过低压漏涂点检测器检查。应使用粉笔标记不充分的涂层区。如果在10m2面积内发现五处或以上的缺陷,可认为整个区有缺陷。

(6) 表面温度可以使用表面温度计测定。非金属表面的水分可以用水分测定仪测定。

(7) 油漆应有足够的粘合力以防止在油灰刀刀片插入其下时一层硬化油漆剥落。层间粘合力应为使用尖刀试验时两层或以上的硬化涂层应不会分层。油漆应有足够的附着力,当用油灰刀插入漆膜底部时,应可以防止硬的漆膜成为一层而被翘起来。每层之间的附着力也应足够,当用快刀来测定两层或更多层间的附着力时应不会分层。

(8) 每道漆诸如底漆和中间漆应尽量无干喷、喷溅、小气孔、不连续。外观可按下表检查,未达到要求的地方,重新油漆。


漆膜厚度检验

施工时应按使用量进行涂装,并经常用漆膜测厚仪测定干膜厚度(DFT),每涂完一道应测定漆膜的厚度,涂装完毕后测定漆膜总厚度。

对于边、角、焊缝、切痕等部位,在喷涂之前应先涂刷一道,然后再进行大面积的涂装,以保证凸出部位的漆膜厚度。

一般情况下,漆膜厚度分布应控制在两个90%以上,即要求90%以上的测点测得的干膜厚度值必须达到或超过规定干膜厚度值,余下的不到10%的测点测得的干膜厚度值不得低于规定干膜厚度值的90%,否则应予补涂或加涂一道。

选择测点要有代表性,检测频数应根据被涂物表面的具体情况而定。原则上,按每1~3m2测一个点(或按另行规定,如平整表面可每10m2左右检测一点,复杂表面可每5m2左右检测一点。狭小舱室、小型液柜等小面积区域或部件,每一自由面有三个以上的测点。)


漆膜厚度测量

每涂一层油漆,都要测一次漆膜厚度,出厂前进行总厚度测量。现场补漆和面漆涂装后,进行最终漆膜厚度测量。必须在漆膜完全干燥后才能进行测量。

如果按照干膜验证达不到要求的最小干膜厚度,则应涂刷附加油漆涂层以获得规定厚度。

部件测量时每10m2设一个测点。干湿漆膜厚度可采用膜测厚仪或Nordson微型计来测量。

金属表面漆膜的不连续性可通过低压探测器进行检查。

金属表面温度可通过使用表面温度仪确定。


判定标准

如果在10平方面积上发现5处或以上缺陷,需方可以认为整个区域油漆有缺陷。

90%的测定点漆膜厚度必须达到规定的标准值。未达到规定的标准值的点数,漆膜厚度不得低于规定标准值的90%,否则,重新加涂油漆。


漆膜附着力检验

漆膜附着力检验应道道0-1级标准

  • 面漆附着力测试

    面漆附着力测试

  • 面漆膜厚检测

    面漆膜厚检测

  • 底漆附着力测试

    底漆附着力测试

  • 样板膜厚测试

    样板膜厚测试

  • 旧涂层附着力测试

    旧涂层附着力测试